机床制造商DMG MORI开发了一种新的自动车削机床,具有多个主轴,用于生产镗削和铣削零件和杆加工。
该公司的MULTISPRINT多轴自动车床系列的关键部件是来自德国运动塑料制造商igus的现成链控制能源供应系统。该机器是第一个结合瑞士stype技术的多轴自动车床,每个主轴位置都有一个y轴。
由于市场动态和全球化,客户对现代车床的要求发生了变化。机床制造商现在要求缩短加工和加工时间,减少工艺开发和集成的工作量,并有能力处理日益复杂的程度。
新的MULTISPRINT包括流体动力设备的喷嘴,牙科的植入物,汽车制造的轴,这只是可以在高科技机器上制造的三个部件。其结果是一个可伸缩的制造解决方案,从最初的系列生产到复杂工件的大批量生产。
三种机器技术的结合使客户能够从事全新的生产形式。对于直径可达50毫米的部件的大规模生产具有最大的灵活性。
两米宽、750公斤重的igus现成链条为机器提供动力。工程师们面临的第一个挑战是确保能量链系统与机器的外壳相适应。
该系统包括8个能源链,64根电缆和73根软管。该建筑有一个1.8米高的旋转主体。六个驱动纺锤的线性能量链像手臂一样从身体伸出来。吊起该装置需要两台起重机的协助,并将准备链连接到主轴滚筒,大约需要两个小时。
在产品开发期间,技术人员和工程师花了近5个月的时间来设计和组装机器,测试它,并让它上路。它最终在德国汉诺威的EMO上亮相。
机器的心脏是具有六个主轴的主轴鼓,用于同时加工多个工件。滚筒中的主轴可以移动到180毫米。
滚筒将工件快速而精确地移动到工具上。6个主轴中的一个只需0.65秒就能移动到下一个位置。在六工位加工完成后,要使主轴回到起始位置,滚筒必须反向转动300°。
尽管重达3吨多,这个鼓只需要一秒钟就能完成旋转。杆被推出装载机通过滚筒进入位置进行加工。
MULTISPRINT的滚筒旋转范围为300°,由两个旋转系统组成。外部系统包括弯曲半径为160毫米的软管。
12根编码器电缆和12根伺服电缆引导在内圆上。滚筒中的六根线性链条,每根都有两根编码器电缆和两根伺服电缆。其中一根伺服电缆为滚筒中主主轴的直线运动提供能量,另一根驱动主轴电机。它们的移动速度为0.66米/秒,最大加速度为10米/秒。
由于配电板的存在,6个能源链系统可以单独插入,易于维护或修改。该功能也是设计该产品的机械工程师的主要要求之一。
此外,现成链的链条和电缆需要相对较小的安装空间。重要的是要确保滚筒后面的机械部件的工作空间尽可能大。
2016年夏天,DMG MORI对该项目进行招标,并选择与igus合作。
第一次会议于2017年1月举行,两名igus工程师访问了意大利一周。DMG MORI和igus的工程师分享了关于设计的想法和解决方案,并选择了为滚筒提供能量、数据和流体的合适电缆和软管。
工程师们有三个月的时间来开发这个系统。在开发过程中,各个组件的模块化是最重要的。线性链条系统可以插入,用于连接到机器上的钣金部件由几个部分组成。这种配置有利于在客户的场所处理准备链,并使在igus工厂中使用更容易。
专家们花了两天多一点的时间,用套管束的电缆和软管完成了链的最终组装。对于快速生产,95%的准备链由直接制造或采购的部件组成,这被证明是有帮助的。
装配也由现成的链条架支撑,这是一个金属框架,具有四种不同的功能。它是连接构件的装配工具,使整个结构稳定。这个架子安装在一辆小卡车的装载床上。在客户的场所,机架可以方便的即插即用连接充分利用的能源链到机器。
“在交付之前,整个系统连续测试了数周,”igus工业管理机床主管卢卡斯•扎贾表示。一个专门开发的试验台模拟了多轴自动车削机的运动。在实际使用的测试环境中,readychain已经完成了超过800,000个循环,没有任何问题。
易格斯
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了下:皮带+链条